Contexte et défi initial
Lorsque l’on évoque un projet MES (Manufacturing Execution System), l’imaginaire collectif se tourne souvent vers de grands groupes industriels, des budgets conséquents et des équipes de projet multidisciplinaires. L’expérience de Marvinpac, une PME suisse spécialisée dans le co-packing, prend le contre-pied de cette idée reçue. Confrontée à un manque critique de visibilité sur sa production et freinée par l’absence de ressources informatiques dédiées, l’entreprise a démontré comment une approche agile, centrée sur une solution SaaS (Software as a Service), peut non seulement être implémentée en autonomie, mais aussi générer un retour sur investissement immédiat.
Contexte de l’entreprise : La PME agile
Marvinpac SA est une PME suisse créée en 1999. Historiquement, son cœur de métier est le co-packing de denrées alimentaires, principalement des capsules de café, ainsi que le développement et le sourcing d’accessoires. Le site principal en Suisse compte une cinquantaine de collaborateurs.
La particularité de Marvinpac réside dans sa structure d’équipe de production très légère. Pour gérer les machines automatisées, l’équipe se compose de seulement 12 opérateurs, un responsable de production et Mathieu Couval, qui cumule les rôles de responsable Maintenance et Industrialisation.
Cette structure agile implique une contrainte majeure : l’absence d’un support informatique (IT) dédié à la production. Comme l’explique Mathieu Couval lors du webinaire du Club MES, le service IT était déjà entièrement mobilisé par d’autres projets stratégiques, notamment une migration vers SAP. Il était donc inenvisageable de lancer un projet MES « classique » nécessitant une intégration complexe et une maintenance interne.
La problématique : Une « frustration constante »
Avant le MES, le pilotage de la production chez Marvinpac reposait sur l’expérience des opérateurs et sur des relevés manuels. Mathieu Couval décrit une « frustration constante » liée au manque de données fiables.
Les défis étaient multiples :
- Absence de données en temps réel : Il était impossible de savoir si une machine tournait de manière optimale à un instant T, hormis en se rendant physiquement sur la ligne.
- Visibilité nulle sur la performance : Les performances (journalières, hebdomadaires) n’étaient pas connues. La productivité était calculée « laborieusement » en fin de mois, en croisant les pièces sorties avec les heures badgées des opérateurs.
- Analyse des pannes archaïque : L’analyse Pareto des arrêts machines était faite « à la main », en reprenant les journaux de bord. C’était un travail fastidieux et peu réactif, empêchant une maintenance préventive ciblée.
- Historique non fiable : Sans données centralisées, l’historique des pannes machines s’affaiblissait au fil du temps. Cela posait un problème lors d’audits externes ou pour gérer des réclamations clients, car il était difficile de prouver les actions correctives mises en place.
Cette situation était particulièrement critique pour les lignes à forte valeur ajoutée, comme la ligne « Capsule 7 » (une ligne complexe d’assemblage de coffrets découverte), qui génère une part importante du chiffre d’affaires et concentrait le plus de difficultés.
La solution et sa mise en oeuvre
La recherche d’une solution : Simplicité, autonomie et coût
Face à ce constat, Mathieu Couval s’est mis en quête d’une solution, mais avec des contraintes claires. L’entreprise avait besoin d’un outil :
- Simple et rapide à mettre en œuvre
- Peu coûteux et sans investissement initial massif
- Gérable en autonomie, sans l’aide du service IT interne
Le manque de support IT, qui aurait pu être un frein rédhibitoire, est devenu le moteur principal du choix. Il fallait une solution « clé en main ». C’est ce qui a orienté Marvinpac vers une solution MES en mode SaaS : Astn’Go, proposée par Astrée Software.
Cette solution répondait aux critères et offrait un avantage stratégique : la possibilité, à terme, d’une intégration future avec l’ERP SAP du groupe, une fois celui-ci stabilisé.
Une implémentation « Plug and Play » en autonomie
Le processus de mise en œuvre chez Marvinpac est l’aspect le plus disruptif de cette étude de cas. Loin des schémas de projet traditionnels s’étalant sur des mois, l’implémentation a été menée par Mathieu Couval lui-même.
Il décrit le processus avec une simplicité désarmante :
« Moi je cherchais une solution plug and play entre guillemets et puis ça a fité exactement avec ce que je recherchais. J’ai pris ma carte bleue du boulot, j’ai pris mon abonnement, j’ai reçu mon IOT… L’IoT arrive en deux jours. L’installation, c’est un jour d’installation. »
Concrètement, l’installation n’a nécessité qu’une journée de branchement de capteurs et de l’IoT sur la ligne pilote « Capsule 7 ». Dès le lendemain, les premières données remontaient.
La stratégie de déploiement a été prudente et progressive :
- Phase 1 (Validation Technique) : L’outil a d’abord été mis en place « sans impliquer les opérateurs ». L’objectif était de s’assurer de l’adéquation de l’outil et de la fiabilité des données collectées, en parallèle de l’ancien système manuel.
- Phase 2 (Déploiement Opérationnel) : Une fois l’outil validé, les opérateurs ont été formés à la gestion des Ordres de Fabrication (OF) et à la déclaration des arrêts via un écran tactile au poste de travail.
L’adoption par les équipes a été facilitée par une interface jugée « très user-friendly » et « très imagée », bien loin des transactions complexes d’un ERP. La crainte initiale des opérateurs d’une « charge de travail supplémentaire » a été rapidement levée lorsqu’ils ont constaté que l’outil simplifiait en réalité leur quotidien, notamment en digitalisant les OF et en réduisant la paperasse.
Résultats, bénéfices et leçons apprises
Les bénéfices : De la donnée brute à l’aide à la décision
Les résultats de l’implémentation d’Astn’Goo ont été immédiats et transformateurs pour la PME.
- Visibilité en temps réel : Le bénéfice le plus immédiat fut l’installation d’un grand écran dans l’atelier de production, affichant un tableau de bord personnalisable (OF en cours, cadences, TRS, quantités produites). Cet outil est devenu un levier de management visuel et s’est même révélé « très vendeur » lors des visites clients.
- Analyse puissante des arrêts : La corvée de l’analyse Pareto manuelle a été remplacée par un Pareto dynamique et automatique. En quelques clics, Mathieu Couval pouvait désormais analyser les causes d’arrêt (par semaine, mois, ou année) et orienter ses actions de maintenance préventive sur les modules les plus problématiques.
- Fiabilisation des données : Après un court ajustement de paramétrage (pour corriger un écart initial entre les pièces comptées par le MES et les palettes sorties), les données sur les quantités et les arrêts sont devenues « très fiables ».
- Gains de temps administratifs : Le responsable de production, qui passait « beaucoup de temps » à compiler les feuilles de production en fin de mois, peut désormais présenter les bilans mensuels directement depuis le tableau de bord.
- Amélioration de la communication : Le suivi des volumes de production est désormais partagé et fiable, fluidifiant les échanges avec la supply chain.
Convaincre la direction : Un retour sur investissement évident
Le cas de Marvinpac est exemplaire car le projet n’a pas nécessité de long argumentaire pour convaincre la direction. Le « ticket d’entrée » était la clé.
- Le coût : L’argument financier était imparable. Mathieu Couval souligne que les deux machines pilotes génèrent environ 8 millions d’euros de chiffre d’affaires. En comparaison, le coût de l’abonnement annuel à la solution SaaS est « dérisoire ».
- La maintenance : Le modèle SaaS inclut la maintenance et les mises à jour, n’imposant aucune charge supplémentaire au service IT interne. C’était une solution « clé en main ».
- La preuve rapide : La visibilité immédiate des gains (augmentation du TRS, diminution des temps d’arrêt) grâce aux écrans en production a constitué la meilleure preuve de l’efficacité du projet.
L’expérience Marvinpac prouve que le MES n’est plus l’apanage des grands groupes.
La leçon principale est que le manque de ressources IT n’est pas un frein, mais un catalyseur pour l’innovation. Il a poussé Marvinpac à choisir une solution SaaS moderne, agile et autonome, évitant l’écueil d’un projet « classique » surdimensionné.
En commençant par une ligne pilote et en démontrant un ROI rapide grâce à un faible coût d’entrée, Mathieu Couval a non seulement résolu sa « frustration constante » du manque de données, mais a aussi équipé sa PME d’un outil stratégique d’aide à la décision. Le MES, dans ce contexte, n’est pas une simple usine à gaz informatique ; c’est un levier de performance accessible, piloté par les métiers, pour les métiers.
