MGA : Une vision en temps réel du fonctionnement des ateliers
 
 
  «Automatiser le captage des données aux postes»
«Un retour sur investissement sur deux ans»
 
  Filiale de Schneider Electric, MG Alpes commercialise des coffrets et tableaux électriques de petite, moyenne et forte puissance. Elle emploie près de 400 personnes sur son site de Montmélian (73) et exerce plusieurs métiers mis en flux : la tôlerie, la peinture, l’assemblage et l’emballage. Elle fabrique, sur stock, une moyenne de 15 000 coffrets et 6 000 tableaux par mois, sachant qu’elle est cependant confrontée à une forte saisonnalité liée en particulier à l’activité du bâtiment.
MGA disposait déjà, depuis 1991, d’un système de saisie d’événements d’atelier permettant, via une quarantaine de petits terminaux de saisie manuelle, disséminés dans les ateliers, de suivre les états machine, les temps opérateurs et les OF. Devenu obsolète au fil des ans, ce système ne pouvait pas être déployé dans une nouvelle usine actuellement en construction, située à proximité de la première (projet Magellan).
 
  « Nous en avons profité pour mettre en place et expérimenter un nouveau Système d’Information d’Atelier (SIA) dans nos ateliers actuels », explique Laurent Noël, chef de projet, avec comme objectif de maintenir les fonctionnalités actuelles, d’automatiser le captage des données au pied des postes de travail, de mieux exploiter ces dernières pour mesurer en continu le TRS, notamment, et de prévoir à terme sa connexion à l’ERP. »  
  Ce SIA (outil de MES) qui se matérialise sur chaque poste de charge par un véritable PC, permet notamment l’ordonnancement technique et le pilotage du poste, l’affichage des données techniques, le captage des informations machine et main d’oeuvre, et la saisie des temps opérateurs et des composants utilisés (but annoncé : généalogie du produit fini). Chaque opérateur, préalablement déclaré en début d’équipe sur le PC, peut ordonnancer les ordres d’exécution à la journée ou à l’heure grâce à la visualisation du disponible à venir, ou en cours. Il dispose, à tout moment, du suivi des états de la machine et également de ses performances. Il peut également visualiser en permanence le TRS de sa machine, le nombre d’Ordres d’Exécution non conformes et le taux de panne. « Les erreurs de saisie, notamment du code article, sont dorénavant impossibles, précise Laurent Noël. Une formation à l’utilisation du terminal d’atelier était auparavant indispensable ce qui n’empêchait pas les erreurs de saisie, ni plus simplement d’oublier de se déconnecter du système en fin de poste. »  
  Côté Maîtrise, les chefs d’équipes et responsables d’atelier disposent d’une vision globale des moyens de production sur leur propre PC bureautique. Ils ont accès aux files d’attente des Ordres de Fabrication et à leur niveau d’avancement. Ils peuvent consulter les OF non disponibles ou solder une phase pour un OF sous-traité. Ils ont également une vision complète de tous les opérateurs connectés et des machines en fonctionnement, ainsi que de tous les états des OE en cours. « Grâce à une connexion permanente à la base de données, ils ont en plus à leur disposition des indicateurs pré-définis qu’ils partagent avec d’autres services comme la maintenance, la qualité ou les méthodes, et ont même la possibilité d’en créer des spécifiques localement en fonction de leurs besoins», ajoute-t-il.  
  La première mise en oeuvre de ce MES sur une des chaînes de production, a été précédée par la réalisation d’une maquette. Cette maquette comprenait deux PC portables contenant une base de données, l’un pour le niveau opérateur et l’autre pour le niveau administration, une liaison avec la GPAO actuelle et avec un automate programmable représentant un poste de travail. « Elle nous a, bien sûr, permis de valider les fonctionnalités du système et de finaliser la mise au point des interfaces homme/machine avec un certain nombre d’agents d’atelier, mais également de former au plus tôt tous les opérateurs machine, précise Laurent Noël. Elle a aussi été très utile pour travailler avec les fournisseurs à la bonne intégration informatique des futurs équipements de production dans le système d’information de la nouvelle usine » .  
  Après une première année d’utilisation, la mise en oeuvre de ce projet MES a permis à MGA d’enregistrer des gains notables qui lui permettent d’envisager un retour sur investissement sur deux ans. Ceux-ci concernent en particulier les économies réalisées sur les temps de saisie des opérateurs et sur la recherche des composants. L’effet psychologique lié à la mise en place du suivi de charge des opérateurs dans les ateliers n’est pas non plus négligeable puisque MGA l’estime porteur de productivité. La mise en place d’une multitude d’indicateurs de performance au niveau des différents ateliers et leur suivi automatique grâce au MES contribuera, à terme, à la réduction des temps de production et à l’amélioration du taux de service des différentes installations de production.  
  Propos recueillis par
Daniel CHABBERT
Extrait du dossier n°70 du Pôle Productique Rhône-Alpes.
 
 
 
 
 

Pin It on Pinterest