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ERP ou MES, quel projet lancer en premier ?

ERP ou MES quel projet lancer en premier

par Philippe ALLOT
ORDINAL Software

Attendre la mise en place de l'ERP pour lancer le projet MES : est-ce si raisonnable ?

Souvent, les entreprises que nous rencontrons réfléchissent simultanément à la mise en place d'un progiciel ERP et à celui d'un logiciel MES. Et dans neuf cas sur dix, au bout de quelques semaines, la conclusion s'impose : nous allons attendre l'installation de notre logiciel ERP pour lancer notre projet MES ! Pourquoi ?

Le choix de l'ERP est structurant...

C'est souvent le premier argument qui est invoqué. L'ERP est réputé (à juste titre) comme un type de progiciel très structuré. Une fois cette structure choisie, elle devra s'imposer au MES. Il est donc plus sain de mettre en place d'abord l'ERP pour connaitre les structures qui s'imposeront au MES. Ce raisonnement, qui en première analyse tombe sous le sens, ne tient en fait pas compte de deux éléments importants.
Le premier est que les logiciels MES actuels sont eux aussi très structurés : le standard ISA-95 propose un modèle objet complet qui couvre l'ensemble du périmètre MES et définit d'ailleurs un modèle objet d'échange avec les ERP. La plupart des logiciels MES modernes adhèrent à l'approche ISA-95.
Le second est que la structure des éléments d'échange entre l'ERP et le MES varie très peu d'un logiciel ERP à un autre, et donc que les spécificités introduites par la mise en place d'un ERP donné se limiteront à des adaptations d'interfaces qui n'auront pas ou peu d'impact sur la réalisation de l'application MES elle-même. Les échanges s'articuleront toujours autour d'une liste d'ordres de fabrication, de gammes, de nomenclatures, etc. De plus, plusieurs fonctions du MES, à commencer par l'analyse de performance, peuvent être mises en place sans interface, ou avec une interface rudimentaire avec l'ERP.

En revanche, différer le lancement du projet MES a des impacts négatifs non négligeables.

Cela retarde d'autant le retour sur investissement du projet

Au contraire du projet ERP souvent imposé au niveau stratégique, le projet MES est susceptible d'apporter un retour sur investissement rapide grâce aux gains de productivité engendrés. Retarder le projet MES va donc retarder également ces gains de productivité, affectant ainsi la compétitivité de l'entreprise. Cet impact négatif sera généralement accentué par la dérive "classique" des projets ERP, qui en moyenne nécessitent pour leur mise en place complète deux à trois fois plus de temps que planifié initialement. Cette dérive n'est pas liée aux logiciels ERP eux-mêmes, mais à la remise en cause souvent plus profonde qu'estimée des méthodes de travail de l'entreprise.

Le risque d'un MES "spécifique"

Le projet MES n'étant pas lancé, il y a fort à parier que la frontière de partage au niveau fonctionnel entre l'ERP et le MES ne soit pas définie non plus. Dès lors, sous la pression des utilisateurs qui souhaitent avec légitimité que les fonctions MES soient couvertes, les prestataires en charge de l'ERP vont tenter d'y répondre par des développements spécifiques, alors que ces fonctionnalités auraient pu être couvertes en standard par le logiciel MES. Ce travers va contribuer d'une part à éloigner dans le temps la finalisation du projet ERP, d'autre part à des dépassements budgétaires de celui-ci, consommant de fait le budget initialement prévu pour le MES. Le résultat pour l'industriel risque alors de se traduire par un MES aux fonctionnalités réduites, développé entièrement en spécifique et donc posant des contraintes sérieuses en termes de maintenabilité et d'évolutivité.

Que faire ? Lancer le MES avant l'ERP ?

Il y a beaucoup de bonnes raisons aujourd'hui de lancer le projet MES avant le projet ERP. Plusieurs industriels font d'ailleurs ce choix qui leur permet de bénéficier au plus vite d'un socle "Industrie 4.0" pour leurs fabrications, sans être tributaires du délai de finalisation du projet ERP. Mais dans beaucoup de cas, le projet ERP est considéré comme stratégique et ne peut être différé. On objectera alors que le lancement conjoint des deux projets est impensable tant au niveau des ressources mobilisées qu'au niveau budgétaire. Pourtant, ce lancement conjoint ne devrait pas être tabou, au moins au niveau du partage fonctionnel entre les deux logiciels. On s'apercevra alors que plusieurs fonctionnalités MES peuvent être réalisées à court terme en mobilisant un minimum de ressources et en apportant un ROI rapide, de l'ordre de six mois, et qu'une poursuite en parallèle des deux projets n'est pas si absurde que cela.

L’usine du futur commence avec le MES

Usine du futur - Club Mes

par Michel Devos

Gestionnaire de la société de conseil
MES Consult

L’industrie du futur : repenser les relations clients-fournisseurs

Beaucoup d’entreprises ont entamé une réflexion au plus haut niveau sur leur positionnement futur, incités en cela par les nombreuses initiatives soutenues par les gouvernements : Industrie 4.0 en Allemagne, Usine du futur en France, Smart Manufacturing aux Etats Unis, ...
Les réflexions sont menées avec l’objectif de repenser les relations clients-fournisseurs de manière à pérenniser et re-dynamiser les activités des entreprises dans un contexte de mondialisation ultra-compétitif. La crise sanitaire COVID-19 récente n’a fait qu’accentuer le phénomène. Il est aussi question d’utiliser au maximum les technologies digitales qui sont indispensables à la mise en place de ces nouveaux concepts.
Les réponses apportées par ceux qui ont abouti dans leur démarche se traduisent notamment par la transformation du marché. L’entreprise passe de la vente d’un produit à la vente d’un service.
Michelin qui vend des kilomètres parcourus ou un nombre d’atterrissages est un exemple souvent cité de cette transformation de la relation client-fournisseur.
Cela peut aussi se traduire par une capacité de re-localisation des activités de production.

Enjeux pour la production : standardisée mais agile à la fois

Le changement de la relation entre les clients et les fournisseurs a évidemment un impact direct sur les ateliers de production. Dans tous les cas, la transformation de l’entreprise sera une réussite uniquement si la production est suffisamment agile. Autrement dit : elle est capable de faire des séries plus petites, de personnaliser les produits de masse, tout en gardant des coûts de production compétitifs.
La solution passe donc par la révision du fonctionnement de l’entreprise, accompagnée d’une forte standardisation des processus de production et des indicateurs de performance qui auront été définis en adéquation avec la stratégie de l’entreprise.
L’utilisation de la norme ISA-95 en support de l’exercice de modélisation/standardisation des activités de l’entreprise y trouve plus que jamais tout son sens !

Le MES (Manufacturing Execution System) au cœur du système d’information (SI) ?

La traduction sur le terrain des processus repensés passe nécessairement par leur digitalisation et par une révision de l’architecture des systèmes d’information. Le logiciel MES a une place centrale dans l’architecture dans la mesure où il est l’élément orchestrateur de la production, en soutien aux opérateurs. La mise en place d’un logiciel MES, épaulé par des technologies nouvelles telles que l’IIOT (connectivité), la réalité augmentée (Interface homme-machine), l’IA (intelligence artificielle), ouvre la porte à un pilotage pro-actif des ateliers. Le logiciel MES n’est alors plus uniquement un outil de construction de rapports. Il donne de la visibilité en temps réel sur ce que sera le futur à court terme en mettant en évidence des aléas prédictibles et en donnant à l’humain le temps de la réflexion pour prendre la meilleure décision, à partir d’un environnement unifié.
Dans ce contexte, le logiciel MES est l’élément principal qui va permettre la transformation des relations clients-fournisseurs. Il en devient un élément indispensable à la conduite des activités de production, au même titre que les automates programmables !

Conclusion : Le MES, 1er pas vers la transformation digitale des usines

La démarche présentée ici est souvent indispensable à la survie de l’entreprise. La traiter dans le bon ordre est la clé du succès.
Même si les logiciels MES sont aujourd’hui matures et prêts à supporter rapidement les processus flexibles, la transformation digitale de l’entreprise est un processus qui demande du temps (minimum 2 ans avec la réflexion préliminaire) et la mobilisation de tous les départements de l’entreprise !

Pourquoi démarrer son projet MES par un pilote ?

Phase projet Mes avec pilote

par Félix Berger
Astrée Software

Alors que 83% des projets informatiques échouent car ils n’aboutissent pas dans le temps convenu, ne respectent pas la qualité et/ou le budget (selon l’étude de « The Standish Group » dans son « Chaos Report » de 2018), les méthodes agiles ont été imaginées et mises en œuvre pour pallier ce type d’échecs. Elles préconisent la gestion des projets par itérations, par étapes dont la première est souvent un pilote.

Le pilote : première ou dernière étape du projet MES ?

Le pilote est le moyen de valider une solution, une démarche, une philosophie. Dans l’implantation d’un logiciel MESle pilote propose une approche pragmatique plutôt qu’un effet Big-Bang (on ne transforme pas l’atelier d’un seul coup, on privilégie une intégration progressive de la solution).

L’industriel peut appréhender plus facilement la solution dans sa dimension technique, dans son organisation et dans son adhésion auprès des utilisateurs. Il bénéficie d’un retour très rapide sur l’utilité du logiciel et les gains pour l’entreprise. La réalisation d’un pilote peut faire émerger d’autres besoins fonctionnels (pas forcément prévu à l’origine du projet), ce qui alimente la liste des déploiements futurs.

Finalement, on ne parle pas de POC (Proof Of Concept) car la solution est déjà validée mais plutôt de « preuve de valeur » pour l’industriel lui-même ou POV (Proof Of Value).

Des industriels de plus en plus nombreux souhaitent mettre en place une phase pilote, qui permet de valider les caractéristiques principales du projet et est souvent la clé de succès du projet tout entier.

Instaurer une démarche pas à pas : pourquoi ?

La démarche pas à pas consiste a intégré progressivement le logiciel MES dans l’atelier : zone par zone, fonction par fonction.

Cette méthodologie de projet est particulièrement adaptée aux PME/PMI ou aux sites de grands groupes avec une démarche locale. L’expression d’un cahier des charges n’est pas systématique pour ces projets : une simple liste de besoins et d’objectifs est nécessaire pour dégager le périmètre du projet et le phaser.

L’utilisation des méthodes agiles facilitent l’intégration pas à pas du logiciel dans l’atelier. A la fin de chaque itération, le futur utilisateur dispose de livrables et des échanges interviennent entre l’éditeur et l’industriel, pour mieux appréhender les exigences du client, corriger et peaufiner l’application.

En tant qu’éditeur de logiciel MES, notre expérience nous permet de constater que l’intégration de la solution est rapide dans :

  • Son implémentation et son utilisation par les équipes opérationnelles (mise en place d’un pilote sous 4 à 6 semaines)
  • Ses premiers résultats rapides (appropriation, gains de productivité…)
  • Son retour sur investissement optimisé (moins de 3 mois après l’installation du MES)

Très souvent, les gains rapides générés par le pilote permettent d’autofinancer l’étape suivante.

Un projet MES impose d’avoir une vision globale tout en favorisant une méthode pas à pas : pourquoi ?

Une méthode pas à pas n’est pas synonyme d’improvisation. En effet, elle doit s’inscrire dans une vision globale : vers quoi je souhaite aller ? Quel sera le périmètre fonctionnel de la cible ? Dans quelles zones de mon atelier je souhaite déployer le logiciel ? Quel process sera impacté ? Comment y parvenir ? Quel phasage ?

Il peut être à la fois :

  • Fonctionnel : suivi TRS, suivi global de la production, interface avec l’ERP, dématérialisation des OF, contrôles qualité, maintenance, outil de management visuel, ordonnancement, traçabilité, instructions au poste de travail…
  • Géographique : machine par machine, UPA par UPA, ligne par ligne, atelier par atelier…

Finalement, la clé de succès d’un projet de transformation numérique est la définition de la cible finale (la vision) et le chemin pour y parvenir (les étapes).

Logiciel MES, TRS, quels sont les coûts de non performance ?

identifier Coûts de non performance avec logiciel MES ou TRS

par Denis Poissel
Consultant VIF

Les marges sont de plus en plus faibles. La concurrence féroce. Les contraintes clients toujours plus présentes. Cela nous pousse à encore mieux maîtriser les coûts industriels, à traquer ce que l’on appelle les coûts de non qualité ou de non performance dans l’atelier. Découvrez comment un logiciel MES (Manufacturing Execution System) vous aide à optimiser la performance globale de vos lignes en analysant finement vos taux de rendement synthétiques (TRS).

Repérez les coûts liés à la non performance avec un logiciel MES

L’un de nos clients a repéré 26h de micro-arrêts jusqu’alors passés inaperçus après avoir mis en place son logiciel MES.
26h où la ligne ne produisait pas, un sacré coût caché !
Les micro-arrêts, les arrêts planifiés ou non, les pannes, les pertes de temps diverses, la non-qualité, une sous-cadence, des écarts de cadences ou encore des causes indéterminées sont des causes de non performance ou de non qualité à l’origine de coûts cachés.

Comment pilotez-vous la performance au sein de votre atelier ?

Savez-vous repérer, identifier, prioriser, ordonnancer et classifier ces causes de non performance ? Avez-vous accès à des indicateurs clés comme le TRS, le TRG, les avance/retard et des bilans en temps réel ?
Etes-vous sûrs de leur fiabilité, leur précision ?
Sont-ils partagés entre les équipes ?
Il est possible d’améliorer la visibilité des arrêts non planifiés et de suivre les arrêts planifiés. Bref, d’animer la performance et de travailler sur ces fameux coûts cachés.
Oui, finalement c’est logique, il est possible d’améliorer ce que l’on peut mesurer !

Un logiciel MES pour découvrir les 20% d’arrêts qui coûtent 80%

Entrons dans une usine qui fabrique des compléments alimentaires, avec une dizaine de lignes de production.
La demande des clients augmente constamment. Leur exigence en termes d’agilité également. Leurs demandes peuvent varier pendant la journée, ce qui bouscule souvent le planning des ordres de fabrication (OF). Quant au suivi de la performance, il est complexifié avec l’usage du papier.
Vous allez constater qu’il est possible de produire avec agilité sans réaliser d’investissement lourd. Parce qu’un logiciel MES vous aide à optimiser la performance globale de vos lignes en apportant plus d’adaptabilité.
Equipée d’un logiciel MES votre entreprise augmente la disponibilité et l’agilité de ses lignes de production, maximise l’utilisation de ses ressources, diminue les coûts de non-qualité en suivant ses indicateurs stratégiques. Vous vous appuyez sur des indicateurs de performance fiables et incontestables issus du logiciel MES qui va calculer le TRS de la même façon sur tous les sites concernés, en temps réel.
De plus, en passant en zéro papier vous supprimez les ressaisies, donc les risques d’erreur.

Un logiciel MES participe à l’optimisation des coûts

C’est un enjeu tout aussi important pour vous que la satisfaction client, la qualité ou la compétitivité...mais avancez étape par étape.
Travaillez de manière progressive.
Un logiciel MES permet par exemple de paramétrer en toute autonomie un temps d’arrêt en deçà duquel il y a une qualification automatique en micro-arrêt et au-delà duquel il faudra venir motiver l’arrêt (sauf à ce que l’équipement remonte le motif en automatique). Commencez par demander aux opérateurs de motiver les arrêts au-delà de 1mn30 (en fonction des contextes) ainsi vous vous concentrez sur les gros leviers de progrès et ensuite, lorsque la part de arrêts au-delà de 1m30 aura diminuée, vous affinez pour descendre la barre à 1mn et ainsi de suite.
Optez pour des motifs d’arrêts peu détaillés au départ mais qui restent pertinents et au fur et à mesure soyez de plus en plus précis.
C’est aussi un premier pas, une première brique vers l’industrie 4.0 grâce à une interconnectivité multi sources et multi supports avec de nouveaux équipements industriels comme, par exemple, les IioT (Industrial Internet of Things), la réalité augmentée, l’IA, les imprimantes 3D…

L’animation : pensez à l’aspect collaboratif d’un logiciel MES

Autre facteur de réussite : l’implication et l’animation de la performance à tous les niveaux de l’opérateur à la direction en passant par l’encadrement intermédiaire.
Pour cela, instaurez des rituels à chaque moment clé comme les changements d’équipes. Appuyez-vous sur des outils collaboratifs.
Instaurez des rituels à chaque moment clé comme les changements d’équipes. Des réunions quotidiennes courtes permettent une prise de décision rapide pour engager des actions. Travaillez vos écarts par rapport aux standards et une fois que le travail a porté ses fruits, pérennisez les standards de production.

Le logiciel MES point fort pour les audits !

C’est le feed-back de l’un de nos clients suite à un audit passé avec succès. Il a constaté un temps de préparation diminué, reçu les félicitations de l’auditeur et pour l’anecdote, le logiciel MES a été notifié comme un point fort.

Le projet Manufacturing Execution System : stratégique, agile, adapté aux besoins

Le projet Manufacturing Execution System : stratégique, agile, adapté aux besoins

par Florent Tonson
Dirigeant isiTecc

La technologie MES au service de la performance industrielle

Au coeur du système de pilotage de la performance industrielle, le MES met en œuvre des solutions permettant de fluidifier les flux d’information et de communication des industriels.
Les suites logicielles MES, basées sur des technologies ouvertes et évolutives, répondent à l’ensemble des besoins pour la préparation, le suivi, le pilotage et l’optimisation de la production en passant par l’analyse des indicateurs de performance. Ces technologies offrent une grande agilité et peuvent s’adapter à tous les métiers du client, à l’histoire de la société et aux moyens déjà en place, pour faire évoluer l’ensemble vers l’industrie du futur en s’intégrant parfaitement dans l’écosystème de l’usine 4.0.

Le projet MES : une collaboration évolutive Industriel - Intégrateur de solution MES

Pour atteindre ces objectifs, le MES doit s’intégrer dans une véritable stratégie d’entreprise, cohérente et partagée par tous les acteurs de la chaîne de valeurs, dans une interconnexion entre les hommes et les équipements.
Le projet MES doit être construit autour d’un partenariat fort entre l’industriel et son intégrateur, partenariat qui doit s’inscrire dans la durée. On ne parle plus alors de relation client-fournisseur mais bien d’une collaboration entre l’industriel et l’intégrateur. L’intégrateur apportant à l’industriel toute son expérience et expertise à tous les stades de la mise en œuvre.
Et il faut bien entendre par mise en œuvre, un accompagnement qui sort du cadre du projet en intervenant tout au long du cycle de vie de l’installation, qui va sans cesse évoluer. Ainsi, le projet MES se déploiera au rythme de la vie de l’entreprise (nouveaux produits, acquisitions externes, nouveaux process…) et du rythme de croisière impulsé par l’équipe de conduite de projet MES de l’industriel qui fera évoluer le périmètre physique et fonctionnel à son rythme.

Le projet MES est alors la colonne vertébrale de l’industrie qui souhaite digitaliser ses processus et moderniser son process par l’apport de nouvelle technologie 4.0 (robotique, jumeaux numériques…), le MES permettra alors à toutes ces technologies de communiquer entre elles et d’échanger avec les systèmes et surtout les équipes en place depuis de nombreuses années.

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